Sabrina Hammer

Aug 11

Automatisierung • Interview • Prozesse • Industrie 4.0 • Engineering • CAD • Success Story • CTO

Mit Configure-to-Order zur vollautomatisierten Konstruktion

Daniel Krämer von Teledoor spricht mit Mario Behrens und Florian Steinhorst von Cideon über den Konfigurator

Konstruktive Zeitenwende: Teledoor setzt auf Cideon Conify

Wenn eine ganze Kette operativer Geschäftsprozesse früher 4 Tage in Anspruch nahm, heute aber in 15 Minuten abgewickelt werden kann. Wenn der Konstruktionsaufwand eines klassischen Variantenfertigers in 70 von 100 Fällen von 100% auf 0% gesenkt wird. Wenn es technisch unmöglich ist, bei Tausenden Konstruktionsaufträgen pro Jahr auch nur eine einzige Daten-Doublette zu erzeugen. Dann hat disruptive Technologie ihre Hand im Spiel. Davon profitiert seit Ende 2022 die Teledoor Melle Isoliertechnik GmbH.

Im Interview äußert sich Daniel Krämer, Leiter IT & Digitalisierung bei Teledoor, zur neuen, vollautomatisierten Konstruktionsmethode, die auf das Configure-to-Order mit Cideon Conify aufsetzt.

Daniel Krämer, Leiter IT & Digitalisierung bei Teledoor

Die Teledoor-Geschäftsleitung hat Ihnen eine Aufgabe mit präziser Zielsetzung übertragen: Stückzahl 1 so effizient und qualitativ hochwertig abzubilden wie Stückzahl 10.000. Wie soll das gehen?

Daniel Krämer: Tatsächlich haben wir über zwei Jahre etliche Versuche gestartet, unsere Prozesse schlanker zu gestalten, Fehler zu reduzieren und Standards zu etablieren. Schnell aber wurde klar, dass wir einen disruptiven Ansatz wählen mussten, um wirklich voranzukommen.

Sie sind bei der Lösungssuche auf Cideon Conify und das Thema Variantenkonstruktion im PDM/ERP-Bereich gestoßen – was ist daran so vielversprechend?

Daniel Krämer: Vor allem die These, dass das Configure-to-Order-Prinzip keinen Widerspruch zur Einzelfertigung darstellen muss. Wir waren bisher konventionell im Engineer-to-Order unterwegs mit dem Anspruch, für jeden Kunden die richtige Lösung in exzellenter Ausführung zu liefern und zu keinem Kunden ‚Nein‘ zu sagen. Dabei haben wir feststellen müssen, dass die Konstruktion mit ihren 27 CAD-Arbeitsplätzen zunehmend zum Flaschenhals wurde und es nicht mehr schaffte, die Produktion auszulasten.

Woran lag das – was waren die Pain Points?

Daniel Krämer: Hier sind drei Punkte zu nennen, das betrifft den Bereich CAD, die Prozesse und die Strategie. Zunächst kam die Konstruktionsabteilung nicht mehr nach, weil zu viel repetitive Arbeit sehr hohen Zeitaufwand bedeutete. Die Kollegen haben kaum noch Neues konstruiert, sondern immer wieder die gleichen Sachen in anderem Maß aneinandergereiht. Ärgerlich war auch der Aufwand im Ersatzteilgeschäft, weil es permanent über die Konstruktion laufen und hier freigegeben werden musste, damit die Standard-Schnittstellen zum ERP angesprochen werden. Außerdem mussten wir etwas unternehmen, weil wir uns unnötig den Datenbestand aufblähten: Viele Bauteile sind identisch, aber hatten durch Kopieren im PDM-System mehrere Nummern. Zuletzt fehlte es am Überblick und einer klaren Linie, weil bei einer Konstruktionsabteilung von über 20 Personen auch 20 verschiedene Standards existieren.

Mündet das zwangsläufig in ineffizienten Prozessen?

Daniel Krämer: Spätestens dann, wenn auch zwischen den Abteilungen noch Datenredundanzen auftreten – beispielsweise vom Anlegen des Auftrags in Textform über die Umsetzung in eine CAD-Konstruktion bis hin zu den Infos für die Produktion. Wie problematisch das ist, zeigt sich bei den vielen kurzfristigen Auftragsänderungen im Anlagen- und Projektgeschäft. Die können im kompletten Chaos enden. Das ist geschäftsschädigend.

Sie haben, wenn man so will, in diesem Spannungsfeld Tabula rasa gemacht und mit Cideon Conify einen No Touch-Prozess von Kundenanfrage bis Produktion etabliert, in dem die Konstruktion keinen einzigen Handschlag mehr macht. Wie funktioniert das operative Geschäft heute?

Faktisch nutzt der Vertrieb eine Benutzeroberfläche im ERP oder in Autodesk Inventor, gibt im neuen Konfigurator für unsere Standardprodukte die relevanten Parameter ein und drückt aufs Knöpfchen. 15 Minuten später kann der Auftrag theoretisch unten auf der Maschine starten, ohne dass irgendjemand eingreift.

Benutzeroberfläche des Teledoor Konfigurators

Wir reden hier über eine vollautomatisierte Konstruktion, bei der die Angebotszeichnung sofort da ist, bei der die Materialkalkulation sofort da ist und bei der das Produkt in 5 Minuten auskonstruiert ist mit Stücklisten, Neutralformaten und CAM-Daten im Warenwirtschaftssystem, um sofort in die Fertigung eingetaktet zu werden. Korrekt?

Daniel Krämer: Das ist richtig. Außerdem liegt die Fehlerquote konstruktiv gesehen bei null. Die Angebotszeichnungen gehen innerhalb einer halben Stunde als 3D-Modell oder im BIM-Format zum Kunden, das lief vorher nur manuell mit Nachdruck. Ein deutlicher Wettbewerbsvorteil. Mehraufwand durch Auftragsänderungen gibt es auch nicht mehr. Und natürlich: Der Konstruktionsaufwand für, Stand heute, 50% unserer Standardprodukte reduzierte sich von 100% auf 0%. Direkte Auswirkung ist, dass wir durch das Eliminieren der Konstruktionszeit jetzt im Segment Tiefkühlzellen wieder wettbewerbsfähig sind. Wir bieten zu Top-Preisen maßgenaue Zellen von höchster Qualität, andere Anbieter nur Katalogzellen.

Wie wurde die Konfigurator-Lösung eingeführt?

Daniel Krämer: In drei Arbeitsschritten. Zuerst wurde die ERP API inklusive Logik implementiert. Danach wurde die CAD-Automatisierung über iLogic durchgeführt, inklusive der Eingabe der Mutterelemente ins CAD. Daraufhin folgte die Übergabe der Fertigungsunterlagen.

In iLogic, einem Tool zur Standardisierung und Automatisierung von Konstruktionsprozessen und zur Konfiguration virtueller Produkte, werden Regeln als Objekte direkt in Bauteil-, Baugruppen- und Zeichnungsdokumenten integriert. Wer macht das bei Ihnen?

Daniel Krämer: Wir haben ein gemischtes 4er-Team von Uni-Absolvent bis erfahrenen Konstrukteur in iLogic geschult. Das hat gut funktioniert. Wir haben darüber hinaus mit den Cideon Consultants eine gute grafische Oberfläche geschaffen, die das Ganze auf ein Minimum herunterbricht und die Anwendung einfach hält. Inzwischen sind wir dabei, eine eigene Abteilung für Ausbau und Betrieb des Konfigurators aufzubauen, um Ausprägungen und Spezifikationen weiterzuentwickeln und alle Anforderungen abdecken zu können.

Wie lange hat die Umstellung auf die Konfigurator-Lösung gedauert?

Daniel Krämer: Wir hatten mit grob einem Jahr bis zum Erreichen einer produktiven Arbeitsumgebung mit Vollautomatisierung gerechnet, waren aber schon nach acht Monaten Projektzeit so weit, das erste Produkt aus dem Configure-to-Order-Prozess auszuliefern.

Fertigung bei Teledoor

Und was machen Ihre Konstrukteure?

Daniel Krämer: Komplizierte Aufgaben konstruieren – also genau das, wofür sie studiert haben und wofür sie ausgebildet wurden. Man darf nicht vergessen, dass wir aktuell nur die Aufträge aus dem Standardgeschäft mit Kühl-, Tiefkühlzellen und Tiefkühltüren über den No Touch-Prozess laufen lassen. Auch wenn wir an weiteren Konfiguratoren für andere Produktlinien wie Kühltüren, Discounter und das Ersatzteilgeschäft arbeiten, werden wir immer händischen Konstruktionsaufwand haben. Im Endausbau wollen wir 60% bis 70% aller Aufträge über den No Touch-Prozess abdecken, 30% bis 40% gehen in die Konstruktion.

Unter dem Begriff „No Touch plus“ firmiert bei Ihnen ein hybride Konstruktionsmethodik.

Daniel Krämer: Das ist richtig. Dabei handelt es sich um einen Configure-to-Engineer-to-Order-Prozess. Der Konstrukteur kann sich über den Konfigurator eine 70-prozentige Annäherung errechnen, sich das Modell auf den Arbeitsplatz legen, um die restlichen 30 Prozent – meist deutlich komplizierter in der Realisierung – selbst zu konstruieren.

Sie sind zufrieden mit Cideon Conify und der Zusammenarbeit mit dem Unternehmen Cideon?

Absolut. Das Ganze wurde definitiv so umgesetzt, wie wir uns das vorgestellt haben. Heute produzieren wir mit der Lösung, wir liefern damit aus. Die Zeitschiene wurde unterschritten, sogar das Budget wurde nicht ausgeschöpft, was bei solchen Projekten wirklich ungewöhnlich ist. Der ROI ist in einem Jahr erreichbar, das kann ich gut am Live-Dashboard nachvollziehen.

Überrascht Sie der Erfolg?

Ich war zumindest überrascht, was alles möglich ist. Aber schon die Gespräche im Analyse-Workshop mit Cideon hatten uns davon überzeugt, dass wir auf Augenhöhe kommunizieren. Im Endeffekt haben wir zwar keine KI geschaffen, aber seit 20 Jahren arbeiten die Kollegen hier mit CAD und auf einmal arbeitet das CAD mit sich selbst. Wobei keiner merkt, dass es sich dabei um Konfiguratorproduktion handelt. Der Prozess ist so bündig integriert, dass nirgendwo Fragezeichen entstehen.

Sie möchten mehr über die Einführung von Cideon Conify bei Teledoor erfahren? Lesen Sie jetzt unseren Referenzbericht:

Daniel Krämer in der Teledoor Fertigungshalle

Nachgefragt: Cideon Conify

Was hat es mit dem Wundertool Cideon Conify auf sich? Immerhin gilt die Anwendung bei Teledoor als Leuchtturmprojekt für eine Lösung, die zwar inzwischen atemberaubende Ergebnisse zeigt, die aber letztes Jahr – noch namenlos – nur ein kundenspezifisches Puzzle ausgesuchter Bausteine war.

Mario Behrens, Cideon Cosultant: „Einfach ausgedrückt ist Cideon Conify eine Software-Lösung, die Vertriebs- und Engineeringdaten verbindet und beteiligte Systeme wie ERP, CAD und PDM integriert. Aus Prozesssicht wird das vom Teledoor Vertrieb über die eingerichtete Benutzeroberfläche konfigurierte Produkt automatisiert als CAD-Datensatz ausgeprägt und anschließend PDM-konform gespeichert. Das Ganze erfolgt – kundenspezifisch, weil Teledoor es so wünschte – im No Touch-Modus. Das heißt, dass Dokumentationen, Stücklisten und Arbeitspläne ohne projektspezifisches Zutun der Konstruktionsabteilung erzeugt werden und automatisiert bis in die Auftragsabwicklung und Fertigung durchlaufen.”

Teledoor im Profil

Die Teledoor Melle Isoliertechnik GmbH fertigt seit über 30 Jahren vielfach erprobte und bewährte Kühl- und Tiefkühlzellen sowie Kühl- und Tiefkühlraumtüren.

Zum Produktportfolio, mit dem die Gastronomie, der Lebensmitteleinzelhandel, die Süßwaren- und Pharmaindustrie sowie das Segment Automotive bedient werden, zählen auch Klima- und Prüfzellen, Reinraumtechnik sowie Maschinenverkleidungen. Darüber hinaus entwickelt das 1986 gegründete Unternehmen mit einem Team aus erfahrenen Ingenieuren und Technikern anspruchsvolle Sonderanfertigungen. Zum Beispiel die Außenisolierung der Antarktis-Station Neumayer III, Gehäuse für Windkanäle in der Autoindustrie oder individuell angepasste Verkleidungen für temperaturgeführte Fertigungsstraßen in der Lebensmittelherstellung.

Am Hauptstandort in Melle bei Osnabrück befinden sich Vertrieb, Entwicklung und die Produktion mit 12.000 m² Fläche. Weiterhin unterhält Teledoor, das 2022 mit 220 Mitarbeitern rund 40 Millionen Euro Umsatz primär in Europa erwirtschaftete, zwei weitere Stützpunkte in Deutschland, einen Produktionsstandort in Polen sowie ein Verkaufsbüro mit Produktionsfläche in Shanghai.